云南锡业股份有限公司冶炼分公司,作为目前国内外最大的一个锡冶炼加工企业,公司在生产快速发展的同时,不断加大环保投入力度,极大地推动了节能减排工作的深入开展。近5年来,先后投入资金2000多万元,在完成1#、2#烟化炉、炼前沸腾炉尾气低浓度SO2及锡精炼、锡电解、3.6m2鼓风炉烟气治理的同时,新建了5套动力波洗涤脱硫系统,对澳斯麦特炉、沸腾炉、烟化炉、电炉尾气中的SO2进行治理,环保水平上了新台阶,污染物的排放总量得到了大幅度削减。同时在技术改造中,用两座烟化炉取代了原有的熔化炉和3座烟化炉,在进料口、放渣口设置环保收尘系统,减少了无组织排放烟尘对大气的污染。为进一步改善地区环境质量做出了贡献,使环境空气质量长期保持了国家二级标准,部分指标达到了国家一级标准。
　　云锡冶炼分公司不断依靠科技进步节能减排,投资1.7亿元引进的先进技术澳斯麦特炉自2002年4月建成投产后,在引进、消化、吸收澳斯麦特强化熔炼技术的同时,公司大胆创新和发展了澳斯麦特熔炼技术,极大地提高了锡熔炼效率和质量,改善了劳动条件和环境质量,处理量从澳方设计时的年处理5吨提高到现在的年处理10万吨,锡冶炼综合回收率提高了3.33个百分点,从根本上消除了锡粗炼过程中烟气无组织排放等环境问题。在粗锡产量逐年增长的同时,生产一吨粗锡的标准煤仅为1.939吨,比国内平均水平的3.197标煤/吨产品降低了44.5%,每年可节约燃煤11000多吨,而且热利用率从31.5%提高到了53.6%,锡冶炼用电单耗逐年下降,冶炼主要污染物烟尘排放削减了39%,二氧化硫排放削减了21%。
　　为了更好地加大节能减排监控,分公司于2005年投资168万元,在锡冶炼主要污染源安装在线监测系统,在主要排放源———粗炼系统尾气排放口、炼渣系统尾气排放口以及锡精炼收尘系统、炼铅收尘系统等主要环保设施上安装了烟气在线监测系统和运行监控系统,对烟气排放量80%以上的环保治理设施和锡冶炼过程中的有害气体二氧化硫排放情况,进行24小时的实时监控,确保烟气达标排放,形成了较为完善的污染源自动监测控制系统,大大提高了环境监测人员的劳动生产率,并可随时获取真实、准确、可靠的监测数据,为生产和工艺改造提供准确参数,有效预防和控制了污染事故。该系统运行两年来,经城市环境监测站监测和验收,冶炼分公司粉尘排放总量达标率为100%,二氧化硫气体排放低于国家规定标准,荣获红河州、个旧市达标排放先进单位称号,取得了良好的社会效益和环保效益。